近期,由上海建工集团承建的浦东机场四期扩建工程T3航站楼国际主楼钢屋盖全要素一体化提升已完成,约6000吨、2.5万平方米的屋盖,平稳上升16米。
这不仅是一次大体量结构的精准起升,更是一场由上海建工数智技术深度参与的建造实践。让钢屋盖提升全过程“看得见、测得到、控得住”的背后,MR混合现实技术、微变形实时监测技术与三维扫描技术等智慧力量,让这座复杂的超级工程在精准感知与实时协同中实现更安全、更高效、更可控的建造。
吊装前方案推演
吊装中虚实结合
吊装后实模一致性验收
一次整体提升,考验的不只是起升能力,更是全过程的同步性、稳定性与可控性。
本次提升现场设置39个提升吊点、配置41台智能液压千斤顶,通过集群同步控制系统实现多吊点毫米级协同。与此同时,上海建工项目团队搭建吊装施工监控平台,在关键受力节点和变形敏感区布设58处多维感知点位,锚索计、应变计、长行程激光测距仪等高精度设备共同组成“点—线—面”一体化监测网络。
提升实时监测平台
每一处微小变形、每一次受力变化,都被持续捕捉、实时传递。现场人员面对的不再只是庞大的钢结构实体,更是一套能够感知、分析、预警和支撑决策的数据系统。这张“数字神经网”,让提升过程中的关键状态可感知、可追溯,也为指挥决策提供了更可靠的依据。6000吨屋盖的每一次平稳上升,背后都是设备协同、数据反馈与人员研判的共同结果。
在钢屋盖提升前,17根形态各异的“飞鸟柱”已完成吊装就位。上海建工机施集团数字化测量团队通过先进的三维扫描技术为飞鸟柱等异形钢构件的制造与安装提供毫米级精度保障。飞鸟柱由直段、分叉与扭转曲面共同构成,空间形态复杂,且与上部主桁架的连接精度直接关系到钢屋盖整体提升后的精准就位。面对高精度建造要求,项目团队将三维扫描贯穿工艺研究、首件验收和现场成型验收全过程,使每一处曲面、每一个关键接口都拥有可量化、可追溯的空间数据。
在高强钢构件压弯工艺研究阶段,项目团队利用高精度手持式三维扫描仪,对每次试制后的构件进行全局扫描,并将实测曲面与设计模型开展偏差分析。不同压弯次数、保压时间和压力参数对构件成型精度的影响,由此转化为直观的数据依据,帮助团队不断优化工艺参数,将传统依赖经验反复试错的过程,转变为精准的数据化调整。
高精度全局扫描
进入现场组拼安装阶段,项目团队采用架站式高速三维激光扫描,对已安装就位的飞鸟柱构件开展成型验收。实测数据与BIM深化模型自动比对,快速校核实体结构与设计模型的一致性,为飞鸟柱与主桁架的精准衔接、钢屋盖后续整体提升提供可靠依据。
高速三维激光扫描
从工厂制造到现场安装,三维扫描为复杂异形构件建立起一把数字化“标尺”。它让空间精度可测量、质量偏差可识别、验收结果可追溯,为“飞鸟”展翼和钢屋盖精准提升筑牢了精度基础。
从MR让模型“走进来”,到监控平台让结构“说出来”,再到三维扫描让偏差“显出来”,浦东机场T3航站楼钢屋盖提升所展现的,不只是钢铁之翼的起升,更是智慧建造能力的起升。
当数字技术深入每一个构件、每一处节点、每一道工序,复杂工程便拥有了更清晰的感知、更精准的判断与更可靠的控制。未来,这只“飞鸟”将舒展羽翼,成为上海连接世界的新门户;而支撑它飞翔的,也将是中国建造不断进化的智慧力量。
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